Розмірні відхилення є поширеним головним болем улінії виробництва різьбових алюмінієвих ковпачків, і вони зазвичай впливають на герметичність виробу та підгонку монтажу. З нашого багаторічного досвіду зовнішньої торгівлі й післяпродажного-обладнання, ці проблеми рідко трапляються випадково-здебільшого виникають через три ключові проблеми,-які-усунути.
По-перше, знос цвілі є головною причиною. У міру тривалого-користування котячі колеса зношуються, їхній зазор збільшується, що безпосередньо спричиняє відхилення в профілі різьби. Ми виявили, що після 300 годин безперервного виробництва зазор у формі може збільшитися в середньому майже на 0,05 мм, що погіршує точність різьби. По-друге, неточне розташування подачі призводить до нерівномірного формування. Коли алюмінієвий лист навіть трохи зміщується під час подачі, форма кришки стає асиметричною, і це трапляється приблизно в 15% нерегульованих виробничих ліній. По-третє, дрейф параметрів сервоприводу робить сили штампування та прокатки нестабільними, оскільки після 2 тижнів безперервної роботи сервосистеми зазвичай мають незначні зміни параметрів.
Для швидкого вирішення проблеми ми рекомендуємо виконати три дії. Перед щоденним запуском використовуйте щуп, щоб перевірити зазор у формі та тримати його в межах ±0,02 мм для точності. Встановіть систему візуального позиціонування для автоматичного коригування відхилень подачі, що зменшує проблеми із зсувом більш ніж на 85%. Щотижня калібруйте параметри крутного моменту та швидкості сервоприводу, щоб підтримувати стабільність сили.
Наше обладнання Kunpeng стандартно постачається з вбудованою-системою перевірки онлайн. Він відсіює дефектні продукти в режимі реального часу, а при фактичному виробництві замовником допомагає стабілізувати коефіцієнт виходу приблизно на рівні 99,2%, ефективно зменшуючи скарги після-продажу та втрати при поверненні, спричинені дефектами розмірів. Це практичне рішення добре-сприйняте закордонними клієнтами упаковки та косметики, оскільки воно поєднує ефективність витрат і стабільність виробництва.
